最近一段时间，中国汽车品牌出海受到行业热议。
可以发现，除整车出口以外，有些中国企业已经开始输出技术、人才甚至理念。因为中国品牌深知，要想在全球各个重要市场站稳脚跟，仅仅将车卖出去远远不够，而是要把当地当成“第二个家”。
进入中国市场的大部分海外品牌也深谙此道，比如奇瑞捷豹路虎。
自从常熟工厂2014年建成投入使用后，奇瑞捷豹路虎几乎每年都会组织常熟生产基地的参观活动。原因很简单，作为一个拥有百年历史的豪华品牌，捷豹路虎在距离老家9000公里之外，建造了一座全球制造水平顶尖的样板工厂。在这里，外界能够充分感受到合资双方对于整车制造、创新科技、精密工艺技术及品控体系的精雕细琢。
据介绍，这一生产基地拥有国内首家专制全铝车身车间，铆接自动化率达到100%。
全铝车身是捷豹的看家本领，采用铝合金材质打造而成的车身结构、能显著降低车辆的重量，从而提升车辆的燃油经济性和动力性能；同时，铝合金材质还具有较好的抗腐蚀性，可以延长车辆的使用寿命。
以国产车型捷豹XEL为例，其白车身中铝合金占比高达75%，实现了出色的车身刚度与良好的碰撞安全性，亦可确保更具动态的驾驶体验。
全铝车身车间内采用铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术，确保一次成型精度。车间拥有344台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达266台。铆接自动化率为100%。
所谓自冲铆接，是通过液压缸或伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力作用下和铆钉发生塑性变形，成型后充盈于铆模之中，从而形成稳定连接的一种全新的板材连接技术。正因如此，在全铝车身车间的焊装部分中，看不到通常汽车生产车间中飞溅的电焊火花。
不过，铆接工艺的投入大，对机器人使用的要求更高。
捷豹路虎常熟基地全铝车身车间是奇瑞捷豹路虎提升产品力的法宝，也是国内汽车制造业全铝技术的尝鲜者和领航者。
此外，在第一总装车间，奇瑞捷豹路虎在2016年启动了“1毫米工程”，从门缝间隙挑战+/-0.5mm开始，扩展到所有外观可视区域。据介绍，在门胶条安装区域，自动镶嵌精度甚至可达到±0.15mm。
精湛的装配工艺只是一台完美产品的第一步，为了确保万无一失，接下来整车还需经过层层“考核”才能正式下线。
在工厂的质量中心内，一台刚下线的车辆正在进行长达20分钟的暴雨喷淋试验，强度大约是日常暴雨的4-5倍。
在振动模拟舱内，可模拟从零下30摄氏度到80摄氏度环境测试和各种极限路况，以此测评来自车辆本身的声音和异响。
最后，车辆还需要在不同光源环境下，对汽车外观和内饰颜色进行专业测定，并结合爱丽色测定设备，对色彩进行双层色差定性，最终评定下线车辆的颜色。
值得一提的是，质量中心的员工都需要通过“FM100孟赛尔色觉测试”，对差别十分细微的两个颜色也要能分辨出色差。
目前，常熟生产基地诞生了5款国产车型；揽胜极光L、路虎发现运动版、捷豹XFL、捷豹XEL和捷豹E-PACE。在随机分配到一辆捷豹E-PACE进行半天短暂的试驾后，这台灵动紧凑的运动SUV给人留下了深刻印象。外观飒，内饰考究，触控与实体按键分布合理，氛围感拉满。D/S挡位的切换结合多种驾驶模式的组合，令这台小车能够适应各种路况与驾驶需求，驾驶起来就像是老朋友一样，上手极快。
通过本地化生产，奇瑞捷豹路虎兼顾了英伦调性与中国需求，也向全球市场更好地传递中国声音。
